精密機(jī)械加工工藝介紹精密機(jī)械加工工藝就是在流程的基礎(chǔ)上，達(dá)到改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸、相對(duì)位置和性質(zhì)的目的，使其成為成品或半成品，一般講精密加工所要解決的問題有兩個(gè)，加工精度，包括形位公差及尺寸精度及表面狀況;加工效率，有些加工可以取得較好的加工精度，卻難以取得高的加工效率。目前精密機(jī)械加工工藝主要有精車與精鏜、精銑和精磨及研磨和拋光。下面進(jìn)行具體介紹。

　　精車和精鏜工藝：飛行器大多數(shù)精密的輕合金(鋁或鎂合金等)零件多采用這種方法加工。一般用天然單晶金剛石刀具,刀刃圓弧半徑小于0.1微米。在高精度車床上加工可獲得1微米的精度，平均高度差小于0.2微米的表面不平度,坐標(biāo)精度可達(dá)±2微米。

　　精銑工藝：用于加工形狀復(fù)雜的鋁或鈹合金結(jié)構(gòu)件。依靠機(jī)床的導(dǎo)軌和主軸的精度來獲得較高的相互位置精度。使用經(jīng)仔細(xì)研磨的金剛石刀頭進(jìn)行高速銑切可獲得精確的鏡面。

　　精磨工藝：用于加工軸或孔類零件。這類零件多數(shù)采用淬硬鋼，有很高的硬度。大多數(shù)高精度磨床主軸采用靜壓或動(dòng)壓液體軸承，以保證高穩(wěn)定度。磨削的極限精度除受機(jī)床主軸和床身剛度的影響外，還與砂輪的選擇和平衡、工件中心孔的加工精度等因素有關(guān)。精磨可獲得 1微米的尺寸精度和0.5微米的不圓度。

　　精密研磨與拋光工藝：通過介于工件和工具間的磨料及加工液，工件及研具作相互機(jī)械摩擦，使工件達(dá)到所要求的尺寸與精度的加工方法。精密研磨與拋光對(duì)于金屬和非金屬工件都可以達(dá)到其他加工方法所不能達(dá)到的精度和表面粗糙度，被研磨表面的粗糙度Ra≤0.025;m加工變質(zhì)層很小，表面質(zhì)量高，精密研磨的設(shè)備簡(jiǎn)單，主要用于平面和圓柱面及齒輪齒面及有密封要求的配偶件的加工，也可用于量規(guī)、量塊、噴油嘴、閥體與閥芯的光整加工。另外飛行器的精密伺服部件中的液壓或氣動(dòng)配合件、動(dòng)壓陀螺馬達(dá)的軸承零件都采用這種方法加工,以達(dá)到0.1甚至0.01微米的精度和0.005微米的微觀不平度。